鋼結構制造實例與工藝規(guī)程解析》由陳達主編，其基于作者五十多年鋼結構生產技術工作經驗編著而成，全書共九章，涵蓋鋼結構概述、施工材料、制作工藝規(guī)程編制等內容，詳細介紹了獨特的制造實例、工藝及技術秘訣，書中通過實際案例，深入剖析鋼結構制作各環(huán)節(jié)要點，對綜合工藝流程、工序程序規(guī)范等進行清晰闡述，

鋼結構制造實例分析

1 某大型工業(yè)廠房鋼結構制造案例

某汽車制造廠新建廠房采用全鋼結構,總用鋼量約5000噸，跨度達36米，該項目的鋼結構制造主要包括鋼柱、鋼梁、桁架及支撐系統(tǒng)。

1.1 材料選擇

• 主梁、柱采用Q355B低合金高強度鋼，確保承載能力。
• 次梁及支撐構件采用Q235B普通碳素結構鋼,降低成本。
• 所有鋼材均需提供質量證明書,并進行復驗，確保符合GB/T 1591-2018標準。

1.2 制造工藝流程

1. 放樣與下料：采用數控切割機進行精確下料，減少人工誤差。
2. 組對與焊接：采用埋弧焊（SAW）和氣體保護焊（GMAW）進行焊接，確保焊縫質量。
3. 矯正與成型：使用液壓機矯正焊接變形，保證構件平直度。
4. 防腐處理：采用噴砂除銹+環(huán)氧富鋅底漆+聚氨酯面漆的防腐體系。

1.3 質量控制要點

• 焊接前需進行工藝評定（WPS&PQR），確保焊接參數合理。
• 焊縫需100%超聲波探傷（UT），關鍵部位采用射線探傷（RT）。
• 構件尺寸偏差控制在±2mm以內，符合GB 50205-2020要求。

2 某大跨度橋梁鋼結構制造案例

某跨江大橋主橋采用鋼箱梁結構,總長800米，單節(jié)段最大重量達200噸。

2.1 制造難點

• 鋼箱梁截面復雜,焊接變形控制難度大。
• 對接精度要求高,拼裝誤差需控制在±1mm以內。

2.2 關鍵工藝措施

1. 分段制造：將鋼箱梁劃分為多個節(jié)段，在工廠預制后運至現場拼裝。
2. 反變形技術：在焊接前預設反變形量，減少焊接后的變形。
3. 計算機模擬：采用有限元分析（FEA）優(yōu)化焊接順序，降低殘余應力。

2.3 檢測標準

• 按照JT/T 722-2023《公路橋梁鋼結構制造規(guī)范》進行驗收。
• 所有對接焊縫需進行100%UT檢測，重要節(jié)點采用相控陣超聲檢測（PAUT）。

鋼結構制造工藝規(guī)程詳解

1 材料管理

• 采購控制：鋼材、焊材、防腐涂料等必須符合設計要求，并提供合格證明。
• 復驗要求：對高強度鋼材進行力學性能試驗（拉伸、沖擊、彎曲）。

2 下料與加工

• 數控切割：適用于大批量、高精度構件，如H型鋼、箱型梁等。
• 機械加工：鉆孔、銑邊等需采用數控機床，確保精度。

3 焊接工藝

• 焊接方法選擇：
  • 埋弧焊（SAW）：適用于厚板對接。
  • 氣體保護焊（GMAW/FCAW）：適用于現場安裝焊接。
• 預熱與后熱：
  • 當板厚≥25mm時，需進行預熱（100~150℃）。
  • 高強鋼焊接后需進行消氫處理,防止冷裂紋。

4 防腐與涂裝

• 表面處理：噴砂除銹至Sa2.5級（ISO 8501-1）。
• 涂層體系：
  • 底漆：環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度≥60μm）。
  • 中間漆：環(huán)氧云鐵中間漆（干膜厚度≥80μm）。
  • 面漆：聚氨酯面漆（干膜厚度≥50μm）。

5 質量檢驗

• 尺寸檢測：使用全站儀、激光測距儀等工具。
• 無損檢測（NDT）：
  • UT（超聲波檢測）：適用于內部缺陷。
  • MT（磁粉檢測）：適用于表面裂紋。
  • RT（射線檢測）：適用于重要焊縫。

行業(yè)標準與規(guī)范

鋼結構制造需遵循以下主要標準：

• GB 50205-2020《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》
• GB/T 2975-2018《鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣制備》
• AWS D1.1/D1.1M（美國焊接協會標準）
• EN 1090-2（歐盟鋼結構認證標準）

未來發(fā)展趨勢

1. 智能化制造：采用機器人焊接、3D掃描檢測等技術提高精度。
2. 綠色制造：推廣環(huán)保型防腐涂料，減少VOC排放。
3. 模塊化施工：工廠預制+現場拼裝，縮短工期。

鋼結構制造是一項技術密集型工作,涉及材料、焊接、防腐、檢測等多個環(huán)節(jié)，通過合理的工藝規(guī)程和嚴格的質量控制，可以確保鋼結構的安全性和耐久性，隨著智能制造和綠色技術的推廣，鋼結構制造將更加高效、環(huán)保。

（全文完）