mm鋼板常見質(zhì)量問題包括以下方面：，- **表面缺陷**：如劃痕、凹陷、氧化、斑點等，會降低外觀質(zhì)量，影響使用壽命和耐腐蝕性能。，- **尺寸偏差**：長度、寬度、厚度等尺寸可能不符合標(biāo)準(zhǔn)要求，影響使用和加工。，- **內(nèi)部裂紋**：可能在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生，降低鋼板的強(qiáng)度和韌性，存在安全隱患。，- **夾雜問題**：表面或內(nèi)部存在非金屬夾雜物，影響鋼板的性能和加工性能。，- **硬度不均**：導(dǎo)致加工和使用過程中出現(xiàn)不均勻變形等問題。，

8mm鋼板常見質(zhì)量問題

• 熱軋板材相關(guān)質(zhì)量問題
  • 卷形不良
    • 塔形卷：帶鋼邊部卷繞不平齊，一處或多處呈螺旋狀出邊。分為頭塔和尾塔。頭塔是帶鋼頭部偏離軋制中心線或2 - 3圈后偏離導(dǎo)致；尾塔是帶鋼尾部偏離軋制中心線或2 - 3圈后偏離導(dǎo)致。產(chǎn)生原因包括帶鋼自身（來料鐮刀彎、楔形、異常凸度、波浪、氣泡、頭部溫度低、材質(zhì)硬度大等）、操作（夾緊力、夾緊方法、導(dǎo)板開口度不當(dāng)）和設(shè)備（側(cè)導(dǎo)板松動、動作不一致、夾緊力不足、側(cè)導(dǎo)板偏心、下夾送輥不水平、夾送輥左右輥縫不平衡）等因素。
    • 松卷：鋼卷沒有卷緊，處于松散狀況。對策是根據(jù)帶鋼的厚度、寬度、材質(zhì)、卷取溫度、卷取速度設(shè)定合適的張力。
  • 氧化鐵皮卷（麻點、粘結(jié)、黑線）
    • 一次氧化鐵皮：鋼坯表面與高溫爐氣生成的氧化鐵皮。壓入缺陷呈小斑點、大塊斑痕和帶狀條紋形式不規(guī)則分布在帶鋼上，常伴有粗糙麻點狀表面。產(chǎn)生原因有加熱（溫度高、時間長、爐內(nèi)氣氛不好、供入風(fēng)量過大、爐內(nèi)形成負(fù)壓、吸入冷風(fēng)、爐內(nèi)加熱溫度低于規(guī)程規(guī)定的最低溫度過多）、除鱗設(shè)備（高壓水壓不足、噴嘴磨損嚴(yán)重、能力小、高壓水嘴堵塞、未能集中噴射到鋼坯表面、除鱗噴嘴裝配不當(dāng)、噴射距離不佳、除鱗時序不當(dāng)、設(shè)備投入不足）和板坯化學(xué)成分（含硫、硅、鋁過多）等方面。
    • 二次氧化鐵皮：在軋制過程中表面氧化鐵皮脫落后新生成的氧化鐵皮。呈顆粒狀壓入，分布多象分散的鹽。產(chǎn)生原因為開軋溫度過高、除鱗時序不當(dāng)、精軋和粗軋除鱗設(shè)備原因（與一次氧化鐵皮除鱗設(shè)備原因相同）、無法高速軋制使在精軋機(jī)內(nèi)軋制時間長等。
    • 軋輥磨損氧化鐵皮（三次氧化鐵皮）：精軋機(jī)內(nèi)軋輥表面氧化形成的氧化鐵皮。呈黑褐色、小舟狀、相對密集、細(xì)小、散沙狀分布在缺陷帶鋼表面，細(xì)摸有手感。主要由軋輥控制不當(dāng)（如軋輥落水、溫度和機(jī)械疲勞造成工作輥表面微裂紋導(dǎo)致氧化鐵皮積累、粘在軋輥上傳到帶鋼表面，有無使用軋制油軋制等）引起。
  • 結(jié)疤：粗軋板蛇行彎曲、鋼板與精軋輥中心線偏離、精軋機(jī)組穿輥、軋制、離輥控制不良，引起鋼板頭尾部側(cè)邊撞擊精軋機(jī)組側(cè)導(dǎo)板，撞擊飛濺物在后續(xù)機(jī)架壓入鋼板表面形成結(jié)疤。易出現(xiàn)在熱軋板、冷軋板上表面，多隨機(jī)分布在鋼板頭尾部50m、邊部300mm以內(nèi)。熱軋板結(jié)疤以單個或成串凹坑出現(xiàn)，形貌為深淺不一、延伸量較小的凹坑。通過軋制中心線對齊，提高粗、精軋機(jī)組軋制穩(wěn)定性、控制粗軋板板形、避免鋼板在精軋穿輥過程中跑偏、增加精軋側(cè)導(dǎo)板潤滑等措施可抑制結(jié)疤缺陷產(chǎn)生。
  • 規(guī)格偏差
    • 寬度超差：寬度超過標(biāo)準(zhǔn)范圍（0 - +20mm）。
    • 厚度超差：板帶厚度超過一定標(biāo)準(zhǔn)范圍（一般為±0μm）。軋制過程中影響板厚的因素較多。
• 冷軋鋼板相關(guān)質(zhì)量問題
  • 表面夾雜：表面呈現(xiàn)點狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。原因是煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大、流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上??；連鑄時保護(hù)渣帶入鋼中；鋼水罐、鋼錠模或注管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。
  • 介在物：缺陷呈點狀，色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長度不長，多存在于鋼帶的頭、尾部，嚴(yán)重時形成剝片、孔洞，分為閉口狀和開口狀。原因是煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，冷軋時在鋼帶表面形成點狀痕跡。
  • 軋入污物：缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發(fā)生在鋼帶某段長度。是由于外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面形成大面積、塊狀的缺陷。
  • 氣孔和夾層：切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。原因是煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。
  • 結(jié)疤：表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌狀”、“魚鱗狀”或條狀翹起的金屬起層，有開口結(jié)疤（與鋼板本體相連接）和閉口結(jié)疤（與鋼板本體不相連，軋制時易脫落使板面成為凹坑）。煉鋼方面原因有錠模內(nèi)壁清理不凈、橫壁掉肉、上注時鋼液飛濺粘于橫壁發(fā)生氧化、鑄溫低、有時中斷注流繼續(xù)注鋼時形成翻皮、下注時保護(hù)渣加入不當(dāng)造成鋼液飛濺；軋鋼方面原因是板坯表面殘留結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。
  • 氧化鐵皮：缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布面積和壓入深淺不一。酸洗工序難于洗盡，鐵皮脫落時形成凹坑。原因是板坯加熱溫度過高、時間過長，爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入；高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；集鱗管道打開組數(shù)不夠，除鱗不干凈。
  • 欠酸洗：帶鋼上下表面整個板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。原因是熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同使同一帶鋼各部分的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同、酸洗工藝不適當(dāng)、拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠、帶鋼外形差（如鐮刀彎、浪形等）。
  • 酸洗不良：表面有大面積點狀缺陷，一般單面出現(xiàn)，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑點狀。原因是熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
  • 堿洗污染：表面呈點狀污滓、塊狀污滓或水痕。原因是堿洗不良。
  • 粘結(jié)痕：退火鋼卷間相互粘合在一起。平整后有點粘（產(chǎn)生點狀圓弧折痕）、條狀粘結(jié)（沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕）、嚴(yán)重的面粘結(jié)（平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷）。原因是軋鋼卷取張力過大或張力波動、板形不好造成隆起，在層間壓力較大部位產(chǎn)生粘結(jié)；帶鋼表面粗糙度太小；鋼質(zhì)太軟，碳、硅含量少；熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。
  • 氧化色：表面被氧化，顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色。原因是退火時保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，罩式爐退火工序高溫出爐（鋼卷溫度大于110），保護(hù)氣體露點過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。
  • 熱燒傷：帶狀不光亮痕跡。原因是鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
  • 乳化液斑：經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或小島狀的黑色、褐***形。原因是軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時碳化形成斑點；末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈；穿帶時風(fēng)機(jī)未開，甩尾時風(fēng)機(jī)關(guān)閉；裝爐后，預(yù)吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點。
  • 劃傷：表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律。平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷有毛刺，呈金屬亮色。原因是酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物產(chǎn)生相對運動；精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板）不運轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷；開卷或卷取時，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對運動。
  • 折皺：表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。

8mm鋼板質(zhì)量檢測方法

如何防止鋼板結(jié)疤問題

鋼板氧化鐵皮去除技術(shù)

鋼板規(guī)格偏差控制要點