厚鋼板焊接中存在多種缺陷，相應(yīng)預(yù)防措施至關(guān)重要，焊接前需確保鋼板表面清潔，去除油污、鐵銹等雜質(zhì)，防止氣孔等缺陷產(chǎn)生，焊接材料要嚴(yán)格按規(guī)范選用并妥善保存，避免因材料問題引發(fā)缺陷。，焊接工藝方面，應(yīng)合理設(shè)計坡口形式與尺寸，保證焊縫可焊性，嚴(yán)格控制焊接電流、電壓及焊接速度，防止電流過大或過小造成咬邊、未熔合等，速度不當(dāng)導(dǎo)致氣孔、裂紋等，多層焊接時，要徹底清理前一層焊縫的雜物。，焊工需具備專業(yè)資質(zhì)與豐富經(jīng)驗，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，焊接環(huán)境要保持適宜溫度、濕度，減少外界因素干擾。

厚鋼板焊接缺陷預(yù)防措施

一、原材料控制

• 嚴(yán)格控制化學(xué)成分：如對于Q345B鋼，要求S含量≤0.04%、P含量≤0.04%，且在原材料進(jìn)廠復(fù)驗時，S、P含量的實測值應(yīng)低于標(biāo)準(zhǔn)要求的1/2。
• 無損檢測：厚板原材料進(jìn)廠后應(yīng)逐塊進(jìn)行無損檢測，檢測板內(nèi)有無夾層，不符合要求的鋼板必須退貨處理。

二、焊接接頭設(shè)計要點

• 優(yōu)化坡口角度與間隙：在滿足焊透深度要求和焊縫致密性條件下，采用較小的焊接坡口角度及間隙。
• 對稱坡口設(shè)計：在角接接頭中，采用對稱坡口或偏向于側(cè)板的坡口；采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接。
• 板材端頭伸出設(shè)計：在T形或角接接頭中，板厚方向承受焊接拉應(yīng)力的板材端頭伸出接頭焊縫區(qū)。

三、焊接材料的選擇

在滿足接頭強(qiáng)度要求的條件下，選用具有較好熔敷金屬塑性性能的焊接材料，例如氣保焊絲ER50 - 6這種強(qiáng)度等級較低的低氫性焊接材料，其熔敷效率高且具有較好的塑性性能，適用于厚板焊接。

四、焊接方法的選擇

在焊接厚板時，采用富氬混合氣體保護(hù)焊，這種低氫焊接方法比純CO?氣體保護(hù)焊更容易、更有效地控制焊縫金屬內(nèi)部的含氫量。

五、坡口的制備

• 機(jī)械加工優(yōu)先：厚板的坡口制備需優(yōu)先采用機(jī)械坡口機(jī)進(jìn)行加工，避免采用火焰切割，以免導(dǎo)致焊接部位重復(fù)受熱。
• 合理確定坡口角度：制定合理的坡口角度，在滿足焊縫連接強(qiáng)度的同時，盡可能減小坡口尺寸，以減少焊縫熔敷金屬填充量，并且嚴(yán)格按照既定要求限制坡口角度及鈍邊尺寸的偏差。

六、焊前預(yù)熱

厚板焊接前必須進(jìn)行預(yù)熱處理，根據(jù)鋼板厚度確定合理的預(yù)熱溫度，在保證不產(chǎn)生附加應(yīng)力的前提下，適當(dāng)提高焊接接頭的預(yù)熱溫度。預(yù)熱可防止拘束度接頭焊接時裂紋產(chǎn)生，控制焊縫金屬及鄰近母材的冷卻速度，使氫較快擴(kuò)散且減少冷裂傾向。

七、焊接工藝控制

• 合理安排焊接順序：制定合理的焊接順序，盡可能避免厚度方向的焊接殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，減少焊接接頭的拘束應(yīng)力的集中。
• 嚴(yán)格執(zhí)行工藝參數(shù)：焊接過程中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝卡參數(shù)，盡量控制焊接熱輸入量，采用較小電流進(jìn)行焊接。
• 控制層間溫度：焊接過程中嚴(yán)格控制焊道層間溫度，應(yīng)小于250℃。
• 控制焊縫厚度：作用于收縮方向上的焊縫厚度應(yīng)盡可能低。
• 保證焊縫內(nèi)部質(zhì)量：單側(cè)焊接后進(jìn)行另一側(cè)焊接前應(yīng)采用碳弧氣刨進(jìn)行清根處理；焊縫與厚板母材連接基礎(chǔ)即焊腳尺寸在標(biāo)準(zhǔn)要求范圍內(nèi)應(yīng)盡可能大；焊道層數(shù)的分布考慮厚板母材與焊縫金屬的局部緩沖。

八、焊后熱處理

• 降低氫含量：焊后熱處理可幫助焊縫金屬內(nèi)擴(kuò)散氫的溢出，有效降低焊縫金屬內(nèi)的氫含量，降低焊縫出現(xiàn)冷裂紋的傾向，同時預(yù)防厚板母材的層狀撕裂的產(chǎn)生。
• 消除殘余應(yīng)力：與厚板連接焊縫焊接完畢后，應(yīng)對焊縫及厚板母材整體熱處理，保證消除焊縫及母材內(nèi)部的焊接殘余應(yīng)力，減少脆硬組織和焊縫中的氫含量。

厚鋼板焊接熱影響區(qū)控制

厚鋼板焊接殘余應(yīng)力檢測

厚鋼板焊接過程自動化技術(shù)

厚鋼板焊接質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)